50TPD Hühnerfutter-Fertigungsstraße 1mm bis 8mm Zufuhr-Pelletisierungs-Maschine

1. Eingang von Rohstoffen
 

1. Eingang von Massenrohem, Material-wenn transportiert durch Massen-LKWs oder Züge, die Rohstoffe, wird zur Entleerungsgrube entladen, nachdem man durch einen Kipplaster mit einem loadometer gewogen worden ist. 2. Eingang von Verpackungsmaterialien: unterteilt in zwei Arten: manuelle Behandlung und mechanische Aufnahme. 3. Eingang von flüssigen Rohstoffen: abgefüllt und gestoßen kann direkt transportiert werden und manuell gespeichert werden.

2. Lagerung von Rohstoffen
 

Es gibt viele Rohstoffe und Materialien in der Zufuhr, und verschiedene Arten von Silos müssen benutzt werden. Es gibt zwei Arten Silos und haus-artige Silos in der Futtermühle. Die hauptsächlichrohstoffe wie Mais, Hochkorn und andere Rohstoffe des Kornes haben gute Flüssigkeit und sind nicht einfach zusammenzuballen. Sie werden größtenteils in den Silos gespeichert. Jedoch haben Hilfsstoffe wie Kleie, Sojaschrot und andere pulvrige Rohstoffe schlechte Streuung und sind einfach, zusammenzuballen, nachdem sie für einen bestimmten Zeitraum gespeichert worden sind. Die Entladung wird in einem Raum-ähnlichen Lager gespeichert.

3. Säubern von Rohstoffen
 

Verunreinigungen in den Zufuhrbestandteilen beeinflussen nicht nur die Qualität von Zufuhrprodukten, aber, Zufuhrverarbeitungsausrüstung und persönliche Sicherheit auch direkt zu beeinflussen. In schweren Fällen kann die gesamte Ausrüstung zerstört werden und den glatten Fortschritt der Zufuhrproduktion beeinflussen. Deshalb sollte sie in der Zeit entfernt werden. Die Reinigungsanlage der Zufuhrfabrik sortiert hauptsächlich aus und der magnetischen Trennung Ausrüstung. Die aussortierende Ausrüstung entfernt großen und langen Rückstand wie Steine, Schlamm und Sackstücke in den Rohstoffen, und die Ausrüstung der magnetischen Trennung entfernt hauptsächlich Eisenverunreinigungen.

4. Zerquetschung von Rohstoffen
 

Der technologische Prozess der Zufuhrzerquetschung wird entsprechend der erforderlichen Teilchengröße, Zufuhrvielzahl und anderen Bedingungen bestimmt. Entsprechend der Zahl der Zerquetschung der Rohstoffe, kann er in Primärzerkleinerungsprozeß, zyklischen Zerkleinerungsprozeß oder Sekundärzerkleinerungsprozeß unterteilt werden. Entsprechend der Kombinationsform mit dem Stapelprozess, kann er in den aufstapelnden ersten und dann Zerkleinerungsprozeß und die Zerquetschung und dann den Stapelprozess unterteilt werden.
1. einmaliger Zerkleinerungsprozeß: Es ist das einfachste, der meiste allgemein verwendete und ursprünglichste Zerkleinerungsprozeß. Ob es ein einzelner Rohstoff oder ein gemischter Rohstoff ist, kann es einmal zerquetscht werden. Entsprechend der Anzahl von den benutzten Zerkleinerungsmaschinen, kann es in die einzelne Zerquetschung und die parallele Zerquetschung unterteilt werden. Für die Zerquetschung, kleinräumigste Verarbeitungsanlagen der Zufuhr, der zerquetschenden Einzelmaschine zu benutzen und mittelgroße Verarbeitungsanlagen der Zufuhr, zwei oder mehr Schleifer parallel zu benutzen. Der Nachteil ist, dass die Teilchengröße ungleich ist und die Leistungsaufnahme hoch ist.
2. Es gibt drei Arten Sekundärzerkleinerungsprozeß, nämlich Zerkleinerungsprozeß des einzelnen Zyklus, Zerkleinerungsprozeß des Stadiums und Zerkleinerungsprozeß des Gewebes. (1) benutzt der Sekundärzerkleinerungsprozeß des Einzelzyklus eine Zerkleinerungsmaschine, um die Materialien zu zerquetschen und sie dann auszusortieren und das aussortierte Material zur ursprünglichen Zerkleinerungsmaschine für wieder zerquetschen dann zurückzubringen. (2) inszenierte Sekundärzerkleinerungsprozeß. Die grundlegende Einstellung des Prozesses ist, zwei Zerkleinerungsmaschinen mit verschiedenen Schirmen zu benutzen. Jede Zerkleinerungsmaschine wird mit einem ordnenden Schirm ausgerüstet. Das Material wird zuerst durch das erste Sieb gesiebt, um die Teilchengrößebedingungen zu erfüllen. Das untere Material geht direkt zum Mischer, geht das aussortierte Material zum ersten Pulverizer, und das zerquetschte Material geht zum ordnenden Sieb für das Sieben. Das Material, das die Teilchengrößebedingungen erfüllt, trägt den Mischer und den Rest des Siebs betritt den zweiten Pulverizer für Pulverisierung und kommt dann den Mischer nach Pulverisierung ein. (3) kombinierte Sekundärzerkleinerungsprozeß. Dieser Prozess benutzt verschiedene Arten von Zerkleinerungsmaschinen in den zerquetschenden zwei. Zum ersten Mal wird eine Paarrollenzerkleinerungsmaschine benutzt. Nachdem es geordnet hat und gesiebt hat kommt das Untersieb den Mischer, und das Übersieb kommen die Hammermühle für die zweite Zerquetschung.
3. Bestandteile zuerst und dann Zerkleinerungsprozeß. Entsprechend dem Entwurf der Zufuhrformel, werden die Bestandteile und kommen dann die Zerkleinerungsmaschine für die Zerquetschung gemischt und gemischt.
4. zuerst zerquetschend und dann Stapelprozess dieser Prozess zuerst zerquetscht das pulverisiert zu werden Pulver, trägt den aufstapelnden Behälter die beziehungsweise und dann Reihen und die Mischungen ein.

5. Stapelprozess
 

Zur Zeit umfassen die allgemein verwendeten technologischen Prozesse manuellen Zusatz von Bestandteilen, von volumetrischen Bestandteilen, von Ein-Lager-einskalabestandteilen, von Mehrfachlagern und von Mehrfachskalabestandteilen und von Mehrfach-Lager-einskalabestandteilen.
1. Handbuchzusatz von Bestandteilen. Manuelle Steuerung. Das Addieren von Bestandteilen wird in den kleinen Verarbeitungsanlagen der Zufuhr verwendet und Verarbeitungswerkstätten einzieht. Dieser Bestandteilprozeß ist, die verschiedenen Komponenten manuell zu wiegen, die an den Bestandteilen teilnehmen, und die gewogenen Materialien in den Mischer dann manuell zu gießen, weil alles manuelle Maß des Gebrauches, manuelle Bestandteile, der Prozess extrem einfach ist, sind die Ausrüstungsinvestitionen klein, werden die Produktkosten verringert, ist das Maß flexibel und genau, aber die manuelle Betriebsumgebung ist arm, ist die Arbeitsintensität hoch, und die Arbeitsproduktivität ist sehr niedrig, besonders die Operation Arbeitskräfte sind anfällig, Fehler zu machen, nachdem sie für eine lange Zeit gearbeitet hat.
2. wird das volumetrische Aufstapeln mit einem volumetrischen batcher unter jedem aufstapelnden Behälter ausgerüstet
3. - Bestandteile auf einer Skala in einem Lager
4. Multi-Lager- und Einskalabestandteile
5. Das Aufstapeln des Multilagerwägers teilt die gemessenen Materialien in Gruppen entsprechend ihren körperlichen Eigenschaften oder Wägebereich unter, und jede Gruppe wird mit entsprechenden Messgeräten ausgerüstet

6. Beimischvorgang
Es kann in zwei Arten unterteilt werden: mischende und ununterbrochenes mischende Reihe. Das Reihenmischen ist, verschiedene mischende Komponenten entsprechend dem Verhältnis der Formel zusammen zu mischen und schickt sie zum regelmäßig arbeitenden „Reihenmischer“ für das Reihenmischen. Diese mischende Methode ist bequemer, die Formel zu ändern, und es gibt weniger gegenseitiges Mischen zwischen jeder Reihe. Es ist ein weitverbreiteter Beimischvorgang zur Zeit. Das Öffnen und die schließend Operationen sind häufiger, also nehmen die meisten ihnen automatische Programmsteuerung an. Der ununterbrochene Beimischvorgang ist, verschiedene Zufuhrkomponenten ununterbrochen gleichzeitig und separat zu messen und mischt sie im Verhältnis zu Form ein Strom, der verschiedene Komponenten enthält. Wenn dieser Strom den ununterbrochenen Mischer kommt, ist er ununterbrochen Misch, einen einheitlichen Strom zu bilden. Der Vorteil dieses Prozesses ist, dass er ununterbrochen durchgeführt werden kann, und anzuschließen ist einfach, an Dauerbetrieb wie Pulverisierung und Granulation. Es braucht nicht, während der Produktion häufig bearbeitet zu werden. Jedoch wenn sie die Formel ändert, die Anpassung der Strömungsgeschwindigkeit ist unangenehmer und kontinuierlich. Es gibt materiellere Rückstände in der Beförderung und in der ununterbrochenen mischenden Ausrüstung, also ist das Problem des Mischens zwischen den zwei Reihen der Zufuhr ernster.

7. Granulationsprozeß
 

1. Konditionierung: Die Konditionierung ist die wichtigste Verbindung im Granulationsprozeß. Die Qualität direkt von löschen und von mildern bestimmt die Qualität der Kugelzufuhr. Der Zweck des Milderns ist, das gemischte trockene Pulvermaterial in eine pulverisierte Zufuhr mit einer bestimmten Feuchtigkeit und einer Feuchtigkeit zu justieren, die zur Granulation förderlich ist. Zur Zeit die Futtermühlen in unserem Land den Härteprozess durch das Addieren des Dampfs abschließen.
2. Granulation: (1) Ring sterben Granulation: Das gleichmäßig ausgeglichene Material wird zuerst durch den Schutzmagneten entfernt und dann verteilt gleichmäßig zwischen dem Drücken und dem Mischen und die Pressform, damit das Material die Verdrängung vom drückenden Bereich des Fütterungsbereichs kommt, den der Bereich ununterbrochen in das Würfelloch durch die drückende Rolle zusammengedrückt wird, um eine Säulenzufuhr zu bilden, die in Kugel ähnliche Zufuhr durch den Schneider geschnitten wird, der auf der Außenseite des Würfels geregelt wird, während der Würfel sich dreht. (2) tragen die Mischmaterialien nach flacher Formgranulation das Granulationssystem ein. Der drehende Verteiler, der auf dem oberen Teil des Granulationssystems verbreitet gelegen ist gleichmäßig, die Materialien auf der Oberfläche der Presseform. Die Unterseite wird herausgepreßt und die Stange-förmige Zufuhr, die aus das Würfelloch herauskommt, wird in die erforderliche Länge durch einen Schnittstock geschnitten.
3. abkühlend während des Granulationsprozesses, wird die hohe Temperatur und der Dampf der hohen Feuchtigkeit eingeführt und das Material wird zusammengedrückt, um viel Hitze zu erzeugen, damit, wenn die Kugelzufuhr aus den Pelletisierer herauskommt, der Wassergehalt 16%-18% erreicht, und die Temperatur ist so hoch wie 75%. ℃ -85 ℃, unter dieser Bedingung, Kugelzufuhr ist einfach sich zu verformen und zu brechen, und es verursacht auch Adhäsion und Mehltau während der Lagerung. Die Feuchtigkeit muss bis unter 14% verringert werden, und die Temperatur muss unterhalb zum ℃ 8 gesenkt werden, das als die Lufttemperatur höher ist. Sie muss abgekühlt werden.
4. zerquetschend, um Energie zu sparen, Ertrag zu erhöhen und Qualität im Produktionsverfahren von Pelletisierern zu verbessern, werden die Materialien häufig zuerst in Kugeln einer bestimmten Größe gemacht und zerquetscht dann in qualifizierte Kugeln entsprechend der Teilchengröße der Viehbestand- und Geflügelfütterung. Produkt.
5. Aussortieren: Nachdem die Kugelzufuhr durch den Zerkleinerungsprozeß verarbeitet wird, wird ein Teil Pulverklumpen und andere unqualifizierte Materialien produziert. Deshalb muss die zerquetschte Kugelzufuhr in die ordentlichen und einheitlichen Produkte gesiebt werden.